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Hintergrund
Stell dir vor, du bist eine Krankenschwester in der Nachtschicht. Die meisten Patienten schlafen und sind stabil. Aber einige haben Sauerstoffmangel, Bluthochdruck oder Fieber. Du bist ganz alleine und musst hunderte von Patienten überwachen. Ohne technische Hilfsmittel.
Genau vor dieser Herausforderung stand der Maschinenmesstechnik Hersteller Status Pro gemeinsam mit seinen Kunden. Nur handelt es sich hier nicht um menschliche Patienten, sondern um Maschinen oder Immobilien, die teilweise weit auseinander stehen und ihre Arbeit verrichten. Den meisten Maschinen geht es die meiste Zeit gut. Es ist aber, im wahrsten Sinne des Wortes, überlebenswichtig frühzeitig zu wissen, ob sich der Zustand einer Maschine verschlechtert. Und nicht erst, wenn es zu spät ist und der Patient nicht mehr gerettet werden kann.
Status Pro nutzte dabei sein Know-how in der Messtechnik und entwickelte moderne Sensoren, die den “Pulsschlag” der Maschinen messen. Mit der Messung der Werte ist die Herausforderung allerdings nicht gemeistert. Es gilt hier das gleiche wie bei der Krankenschwester: Ihr ist nicht geholfen, wenn lediglich wichtige Vitalparameter gemessen werden. Zusätzlich müssen ihr die Daten stets verlässlich und in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Bei einer Vielzahl an Patienten ist es wichtig, dass sie auf die Patienten in kritischem Zustand aufmerksam gemacht wird und direkt wichtige Zusatzinformationen zum betroffenen Patienten, wie z. B. Erkrankung und den behandelnden Arzt, erhält.
Dies lässt sich wiederum auf die Herausforderung von Status Pro und seine Kunden projizieren: Für ein erfolgreiches Monitoring braucht es
1. verlässliche Maschinendaten,
2. eine schnelle und stabile Verarbeitung der Daten,
3. eine intuitive Informationsbereitstellung mit Fokus auf kritische Fälle,
4. relevanten Kontext zur Problembehebung.
Zudem ist das nötige Wissen oftmals über mehrere Stakeholder verteilt. So verfügen die Maschinenmesstechniker beispielsweise über das Know-how zu Sensoren, die Elektromaschinenbauer zu den Maschinen und die Betreiber der Fertigungslinien zu den Produktionsabläufen. Das hat einen hohen Kommunikations- und Koordinationsaufwand zur Folge, insbesondere beim Eintritt von Problemen.
Durch eine komplementäre Software zur Verarbeitung, Visualisierung und Konfiguration der Sensordaten sollte diese komplexe Herausforderung angegangen und der Mehrwert für Kunden gesteigert werden.
Genau vor dieser Herausforderung stand der Maschinenmesstechnik Hersteller Status Pro gemeinsam mit seinen Kunden. Nur handelt es sich hier nicht um menschliche Patienten, sondern um Maschinen oder Immobilien, die teilweise weit auseinander stehen und ihre Arbeit verrichten. Den meisten Maschinen geht es die meiste Zeit gut. Es ist aber, im wahrsten Sinne des Wortes, überlebenswichtig frühzeitig zu wissen, ob sich der Zustand einer Maschine verschlechtert. Und nicht erst, wenn es zu spät ist und der Patient nicht mehr gerettet werden kann.
Status Pro nutzte dabei sein Know-how in der Messtechnik und entwickelte moderne Sensoren, die den “Pulsschlag” der Maschinen messen. Mit der Messung der Werte ist die Herausforderung allerdings nicht gemeistert. Es gilt hier das gleiche wie bei der Krankenschwester: Ihr ist nicht geholfen, wenn lediglich wichtige Vitalparameter gemessen werden. Zusätzlich müssen ihr die Daten stets verlässlich und in Echtzeit zur Verfügung gestellt werden. Bei einer Vielzahl an Patienten ist es wichtig, dass sie auf die Patienten in kritischem Zustand aufmerksam gemacht wird und direkt wichtige Zusatzinformationen zum betroffenen Patienten, wie z. B. Erkrankung und den behandelnden Arzt, erhält.
Dies lässt sich wiederum auf die Herausforderung von Status Pro und seine Kunden projizieren: Für ein erfolgreiches Monitoring braucht es
1. verlässliche Maschinendaten,
2. eine schnelle und stabile Verarbeitung der Daten,
3. eine intuitive Informationsbereitstellung mit Fokus auf kritische Fälle,
4. relevanten Kontext zur Problembehebung.
Zudem ist das nötige Wissen oftmals über mehrere Stakeholder verteilt. So verfügen die Maschinenmesstechniker beispielsweise über das Know-how zu Sensoren, die Elektromaschinenbauer zu den Maschinen und die Betreiber der Fertigungslinien zu den Produktionsabläufen. Das hat einen hohen Kommunikations- und Koordinationsaufwand zur Folge, insbesondere beim Eintritt von Problemen.
Durch eine komplementäre Software zur Verarbeitung, Visualisierung und Konfiguration der Sensordaten sollte diese komplexe Herausforderung angegangen und der Mehrwert für Kunden gesteigert werden.
